Установки деаэрации молока — удаление растворённого воздуха и улучшение качества от Молмашстрой
- Молоко в естественном состоянии содержит растворённый газ и мельчайшие пузырьки воздуха. Эти газы при нагреве или смешении могут вызывать вспенивание, ухудшать передачу тепла, провоцировать кавитацию на теплообменниках и приводить к неравномерности температурных процессов.
- Наличие воздуха ухудшает стабильность продукта: повышается риск окисления жиров, ухудшаются органолептические свойства и сокращается срок годности.
- Во многих технологических линиях деаэрация размещается между стадиями пастеризации и нормализации или перед гомогенизацией. В литературе описан вариант, когда молоко после нагрева перед пастеризатором подаётся в вакуумный расширительный сосуд, где происходит «выпаривание» растворённого воздуха.
- Высококачественные деаэраторы включают встроенный конденсатор, в котором пар конденсируется и возвращается в продукт, а нежелательные газы удаляются вакуумным насосом.
- Деаэрация особенно важна для йогуртов, кефирных продуктов и напитков, где стабильность структуры, отсутствие воздушных включений и ровная текстура критичны для качества.
Принцип работы
Нагрев и снижение давления
Молоко подаётся под вакуум в расширительный сосуд при пониженной давлении (возможно до уровня кипения молока на 4–5 °C ниже температуры подачи). Это вызывает активное выделение газов.
Конденсация пара
Парообразные компоненты, включая водяной пар, конденсируются на охлаждённой поверхности внутри сосуда и возвращаются в продукт, а газовая смесь удаляется вакуумной системой.
Удаление нежелательных газов
Остаточные газы (кислород, др. летучие соединения) выводятся из системы при помощи вакуумного насоса, что снижает содержание растворённого воздуха и летучих веществ.
Интеграция с технологическим потоком
Деаэратор может работать в потоке перед пастеризацией или между технологическими блоками, обеспечивая ровную подачу обезвоженного молока в следующий этап.
Нагрев и снижение давления
Молоко подаётся под вакуум в расширительный сосуд при пониженной давлении (возможно до уровня кипения молока на 4–5 °C ниже температуры подачи). Это вызывает активное выделение газов.
Конденсация пара
Парообразные компоненты, включая водяной пар, конденсируются на охлаждённой поверхности внутри сосуда и возвращаются в продукт, а газовая смесь удаляется вакуумной системой.
Удаление нежелательных газов
Остаточные газы (кислород, др. летучие соединения) выводятся из системы при помощи вакуумного насоса, что снижает содержание растворённого воздуха и летучих веществ.
Интеграция с технологическим потоком
Деаэратор может работать в потоке перед пастеризацией или между технологическими блоками, обеспечивая ровную подачу обезвоженного молока в следующий этап.
В молочной промышленности одна из скрытых, но критичных стадий технологического процесса — деаэрация — удаление растворённого газа и воздушных пузырьков из молока. Это снижает окисление жиров, улучшает стабильность продукта, защищает теплообменники от кавитации и повышает качество конечной продукции. Компания Молмашстрой предлагает проектирование, изготовление, монтаж, настройку и интеграцию установок деаэрации как часть комплексных решений «под ключ».
Почему деаэрация важна на молочных предприятиях
Технология и конструкция установки деаэрации
Конструкция и компоненты
Расширительный сосуд — цилиндрический корпус с tangential входом и tangential выходом для образования тонкого молочного слоя.
Встроенный конденсатор — охлаждаемая поверхность, на которой конденсируется пар и отделяются ароматы.
Вакуумный насос и контур откачки газов — удаляет нежелательные газы из системы.
Датчики уровня, температуры и давления — обеспечивают автоматический контроль и безопасность процесса.
Система управления — PLC или SCADA-интеграция для мониторинга и регулирования давления, температуры, расхода.
Материалы — пищевая нержавеющая сталь (AISI 304 / 316), конструкция с гладкими внутренними поверхностями, минимизация мёртвых зон, санитарные соединения.
Встроенный конденсатор — охлаждаемая поверхность, на которой конденсируется пар и отделяются ароматы.
Вакуумный насос и контур откачки газов — удаляет нежелательные газы из системы.
Датчики уровня, температуры и давления — обеспечивают автоматический контроль и безопасность процесса.
Система управления — PLC или SCADA-интеграция для мониторинга и регулирования давления, температуры, расхода.
Материалы — пищевая нержавеющая сталь (AISI 304 / 316), конструкция с гладкими внутренними поверхностями, минимизация мёртвых зон, санитарные соединения.
Что входит в услугу «под ключ» от Молмашстрой
1. Предпроектные и аналитические работы
Установка на площадке, подключение к технологическим линиям.
Проведение пробной эксплуатационной работы: проверка удаления воздуха, стабильности температур и величины остаточного воздуха.
Гарантийное обслуживание, диагностика, очистка и тестирование.
- Выезд на объект: анализ молока (температура, растворённый газ, состав), существующей технологической последовательности, коммуникаций (пар, вакуум, холодильник).
- Разработка технического задания с учётом производительности, температурных режимов и требований к качеству.
- Подбор объёмов сосуда, конденсатора, вакуумного насоса и системы управления.
- Создание чертежей и схем интеграции с другими узлами: пастеризатор, гомогенизатор, нормализатор.
- Производство корпуса, конденсатора, трубопроводов, монтажных узлов.
- Выбор и интеграция датчиков, вакуумных насосов, элементов управляющей системы.
Установка на площадке, подключение к технологическим линиям.
- Интеграция в систему управления, настройка режимов: давление, температура, потоки.
Проведение пробной эксплуатационной работы: проверка удаления воздуха, стабильности температур и величины остаточного воздуха.
- Отладка параметров, обучение персонала эксплуатации и обслуживания.
Гарантийное обслуживание, диагностика, очистка и тестирование.
- Модернизация при росте мощности или изменении технологических требований.
Преимущества сотрудничества с Молмашстрой
- Комплексность и ответственность: вы получаете не просто оборудование, а решение «под ключ».
- Повышение качества и стабильности: меньше окисления, меньше образования пены, равномерность обработки.
- Защита оборудования: снижение кавитационных эффектов, защита теплообменников.
- Интеграция с автоматикой: управление, контроль и визуализация через SCADA/АСУ ТП.
- Гибкость и масштабируемость: модульная конструкция позволяет расширяться, адаптироваться к новым объемам.
- Экономия ресурсов: снижение технологических потерь, оптимизация тепловых режимов, минимизация дефектов продукта.
Заполните форму
обратной связи
обратной связи
Свяжитесь с нами, чтобы получить подробную консультацию и подготовить персональное предложение для вашего предприятия.
Нажимая на кнопку, вы даете согласие на обработку персональных данных и соглашаетесь c политикой конфиденциальности